本系統(tǒng)采用的飲料分裝計(jì)量是通過時(shí)間和單位時(shí)間流量來確定的, 計(jì)量精度由可編程序控制器( PLC) 控制確定, 通過人機(jī)界面———觸摸屏監(jiān)測運(yùn)行狀態(tài), 可在線修改運(yùn)行參數(shù)。PLC控制具有編程簡單、工作可靠、使用方便等特點(diǎn), 在工業(yè)自動化控制領(lǐng)域應(yīng)用廣泛。觸摸屏是顯示器和觸摸開關(guān)一體型的可編程終端( PT) , 是新一代先進(jìn)的人機(jī)界面產(chǎn)品。專為PLC應(yīng)用而設(shè)計(jì)的觸摸屏集主機(jī)，入和輸出設(shè)備于一體, 適合在惡劣的工業(yè)環(huán)境中使用。

　　自動灌裝機(jī)主要包括三大部分: 恒壓儲液罐、夾瓶及灌裝頭部分、變頻調(diào)速傳送帶部分。主機(jī)的上部是恒壓儲液罐, 里面有上限位和下限位液位傳感器,它們被淹沒時(shí)是1狀態(tài)。液面低于下限位時(shí)恒壓儲液罐為空。飲料通過進(jìn)液電磁閥流入恒壓儲液罐, 液面到達(dá)上限位時(shí)進(jìn)液電磁閥斷電關(guān)閉, 使液位保持穩(wěn)定。灌裝設(shè)備生產(chǎn)工藝流程見圖1。

　　恒壓儲液罐下面是夾瓶及灌裝頭部分, 共有24個(gè)灌裝頭。夾瓶裝置由氣壓缸1驅(qū)動下降, 下降到位后, 夾瓶裝置由氣壓缸2夾緊定位, 下降及夾緊由行程開關(guān)控制位置。定位夾緊后, 灌裝頭由氣壓缸3驅(qū)動下降, 到位后灌裝頭電磁閥打開, 開始灌液, 延時(shí)后電磁閥關(guān)閉, 通過控制電磁閥的開啟時(shí)間達(dá)到灌裝容量控制。

　　傳送帶電動機(jī)由變頻器控制, 實(shí)現(xiàn)無級變速, 達(dá)到系統(tǒng)經(jīng)濟(jì)運(yùn)行的目的。電機(jī)啟動1 s后, 進(jìn)瓶氣缸縮回、開始進(jìn)瓶, 3 s后出瓶處氣缸4 伸出擋住空料瓶。進(jìn)瓶處設(shè)置光電開關(guān)檢測進(jìn)瓶個(gè)數(shù), 當(dāng)檢測到24個(gè)時(shí), 出瓶處氣缸5 伸出不再進(jìn)瓶, 傳送帶電動機(jī)停止。這時(shí), 灌裝頭下降到瓶口, 由通過觸摸屏輸入的時(shí)間使PLC控制灌裝頭的開啟時(shí)間。灌裝結(jié)束后, 灌裝頭上升, 夾瓶裝置放松、上升。出瓶處氣缸縮回, 傳送帶電動機(jī)又開始轉(zhuǎn)動, 1 s后進(jìn)瓶處氣缸5縮回, 光電開關(guān)又開始檢測進(jìn)瓶個(gè)數(shù)。

　　系統(tǒng)框架

　　該系統(tǒng)既有開關(guān)量控制又有模擬量變頻調(diào)速控制。設(shè)備既可以自動連續(xù)運(yùn)行, 各運(yùn)動點(diǎn)又可人工點(diǎn)動操作, 這樣對應(yīng)于各種操作的輸入點(diǎn)、需要顯示的動作狀態(tài)信息輸出點(diǎn)有很多。這些I/O信號如果采用電器按鈕、指示燈顯示的方式, 會大大增加硬件模塊及電氣連線, 相應(yīng)故障率也會加大。我們采用PLC與觸摸屏相結(jié)合的方案。觸摸屏的畫面是用的組態(tài)軟件設(shè)計(jì)完成后, 再通過計(jì)算機(jī)的RS - 232C串行通訊口下載到觸摸屏。PLC與觸摸屏之間通過串行接口通訊, 連線簡潔。系統(tǒng)框架如圖2所示。

　　軟件總體功能

　　控制程序是用菜單形式編制的。自動功能包括: 運(yùn)行、暫停、結(jié)束、復(fù)位等。手動功能包括: 所有運(yùn)動部件的進(jìn)、退、起、停等。在按鈕按下、抬起時(shí)分別對PLC相應(yīng)的中間繼電器置位, 使PLC實(shí)現(xiàn)對某運(yùn)動部件的進(jìn)退控制。初值設(shè)定: 按用戶的需求, 任意設(shè)定轉(zhuǎn)速、計(jì)數(shù)值等參數(shù), 并對參數(shù)的上限進(jìn)行監(jiān)視, 一旦越界, 即給出提示。運(yùn)行監(jiān)視: 監(jiān)視系統(tǒng)的各個(gè)器件狀態(tài), 如變頻器、電機(jī)等的異常狀態(tài), 及時(shí)斷電保護(hù), 并給出報(bào)警提示。